1.2

1- Engineer to order: el cliente quiere un diseño de ingeniería exclusivo o una alta personalización del producto. Los materiales no se compran hasta que este haya confirmado el pedido.
2- Make to order: las MMPP y los componentes ya están comprados, pero no se comienza la producción hasta que se recibe el pedido.
3- Assembly to order: el producto tiene components estándar que son almacenados y se ensamblan cuando se recibe el pedido
4- Make to stock: se produce y se estocan los productos antes de que llegue la orden de pedido. El cliente es servido directamente del almacén.

1- La lista de materiales: componentes y los cambios de ingeniería
2- Documentos
3- Recursos y hojas de ruta

1- Modular BOMs: los módulos son componentes que se producen y se montan en otras unidades (subensamblajes), es decir, es una estructura donde existe un subensamblaje que puede ser concebido como producto final
2- Phantom items (fantasmas): son productos que físicamente no existen pero que se definen a nivel virtual para simplificar la planificación de los materiales.
3- Planning lists: forma de gestionar la información entorno a los materiales para simplificarla. Se utiliza en empresas donde existen miles de referencias de materiales.

1- Congelado: se asume que la información de la que se dispone es cierta. Es un periodo de tiempo en el que la planificación debe mantenerse estable al igual que la capacidad de reacción. Durante la planificación agregada en el horizonte congelado, se va a intentar utilizar al máximo la capacidad de los recursos para dar una respuesta óptima a la previsión de la demanda. Hasta la barrera de la demanda se va a considerar únicamente los pedidos en firme (comprometidos)
2- Semilíquido: este periodo se comprende entre la barrera de la demanda (pedidos comprometidos) y la barrera de la planificación la información de la que se dispone no es del todo cierta y se van realizando ajustes
3- Liquido: la incertidumbre aumenta y aparece el concepto de pronóstico y capacidad disponible. Se han de realizar replanificaciones en función a la previsión de la demanda y a su evolución. Exige una alta capacidad de reacción.

1- Diseñar la planificación maestra: seleccionas los componentes y los clasificas por grupos. También se definen los aspectos temporales: horizontes, periodos, barreras de tiempo, revisiones…
2- Desarrollar la planificación maestra: recoges la información relevante (stock actual, APP…), preparas un esbozo inicial y se comprueba si la planificación maestra inicial es viable desde el punto de vista de la capacidad.
3- Controlar la planificación maestra: controlar que la producción planificada se cumpla y también se cumpla con los pedidos. Calcular el inventario planificado para ver si la producción planificada es suficiente para satisfacer las futuras órdenes.